Я, сформировал команду, куда входили и сотрудники компании Вентарт и приступил к автоматизации производства. У меня были ближайшие помощники: руководитель обособленного подразделения и собственник компании. Также я выделил несколько людей, на которых мог опереться!
Первым делом, мы навели порядок в ИТ-инфраструктуре, установили сервера, защитили данные и рабочие места от сбоев и потери информации, установили видеонаблюдение и систему контроля доступа на производства с удаленным мониторингом! После этого, сразу ввели контроль учета рабочего времени и связали его с мотивацией и выработкой!
Параллельно, со своими программистами, я разобрал фронт работ, интерфейсы, пояснил логику и начали реализовывать на базе 1С систему управления производством. Одновременно с этим, разработал бизнес-логику производства, взаимосвязь производства с отделом продаж, т.к. львиная загрузка производства была внешними заказами, которые находили и контролировали менеджеры по продажам компании.
Поскольку новые заказы включали проработку спецификаций таких изделий, мы разработали в блоке производства рабочее место технолога и Конструктор спецификаций, благодаря которому технолог мог видеть, по каким изделиям нужны новые спецификации, а где внесение корректировок. Благодаря Конструктору спецификаций, время подготовки утвержденных спецификаций свелось к считанным часам, ранее это могло длиться неделями и с бесконечными правками, приводящим к ошибкам и расходу металла, как следствие. Вместе с этим, я проработал все изделия, стандартизировал их, разработал топологию, что позволило разрабатывать спецификация, используя типовые блоки с нужными корректировками!
Далее, мы разобрали обеспечение и планирование производства сырьем под изделия, которые выпускаются производством. Необходимо было, в производство отправлять только те изделия, под которые есть сырье из текущих остатков и будущих поступлений в связке с периодом выпуска изделий! Такой подход позволил все поступающие заказы проверять на готовность их производить по спецификациям, проверку обеспечения сырьем и планировать в производственный календарь на будущие периоды с контролем план-факта выпуска продукции и ее отгрузки заказчикам! Важно, что при планировании производства на объем выпуска изделий учитывается и рабочее время (трудочасы) по операциям и сотрудникам, которые необходимы для выпуска заданного объема, что позволяет вводить дополнительные смены или переходить на круглосуточный режим работы в 2 или 3 смены! Мы реализовали функционал, который позволяет фиксировать нехватку сырья или не готовность спецификаций и оперативно такие изделия ставить в СТОП-ЛИСТ и тем самым перепланировать производство, не сокращая его объем!
Введение Сводного производственного заказа позволил планировать загрузку производства на месяц по сырью, готовой продукции, сотрудникам, а также отслеживать эффективность и производительность по участкам и сотрудникам. Такой подход позволил оптимизировать производственные процессы, убрать неэффективные, поднять производительность труда, за счет выработки и системы мотивации. Производительность персонал выросла в среднем в 2 раза, а не некоторые сотрудники сами отсеялись, не выполняя даже норму!
Мы оптимизировали работу участков: раскрой, гибка, сборка, комплектация – как самых важных! Мы автоматизировали загрузку в 1С результатом раскладки деталей на раскрой (резку), что позволило существенно экономить время этого участка, контролировать и планировать выпуск изделий! Мы выработали выпуск изделий по стадиям, которые формируют грядку готовых изделий от начала до его готовности! Появилась возможность планировать работу производства на день и более с учетом доработки невыполненных предыдущей сменой изделий до готовой продукции с ОТК!
В течении 3-х месяцев мы разработали основной функционал производства и запустили его работу на базе 1С по участкам с планированием и приступили к его отладке.
Под каждую ключевую роль были подготовлены инструкции и видео-инструкции. Проработана сквозная схема работы производства в разрезе дня по времени, стадиям и ролям. И началась работа по подготовке руководителей, диспетчера и ключевых сотрудников работе с новым функционалом с постепенным втягиванием операторов в работу через интерфейс и по выданным Заказ-Нарядам.
Очень сложным участком (в текущей работе) был выпуск продукции, где фиксируются все стадии и пошедшее в нее сырье, материалы и полуфабрикаты. Мы разработали уникальный блок в составе производства по выпуску (автовыпуску) изделий с контролем с/с, а также сравнение со спецификацией и проверкой всех стадий, которые должны быть зафиксированы в конечном изделии, включая их очередность. Это позволило контролировать план-фактный выпуск изделий и отклонения от норм, а также контролировать перерасход и брак! Функционал по выпуску изделий мы вывели в интерфейсное управление с контролем ключевых параметров, что позволило закрывать день и сравнивать результаты буквально за считанные минуты! Мы ушли от минусов и нехватке сырья, при выпуске изделий, т.к. реализован контроль и автозамены сырья, полуфабрикатов на аналоги по итогам работы смены!
Мы реализовали выгрузку данных по работе производства в программу 1С:Бухгалтерия 8 с выставлением нужных счетов с учетом подразделений. Ранее перенос данных в бухгалтерскую программу выполнялся несколько дней и требовал ручных корректировок, мы его переработали с нуля, упростили и свели к нескольким часам! Важно, что с/с в бухгалтерии формируется самостоятельно и совпадает с с/с на производстве, что позволяет дополнительно контролировать ключевые параметры работы!
Мы учли работу с браком, который фиксировали и включали в с/с продукции, а также остатки материала, которые в качестве возвратных отходов возвращаются в производство на выпуск готовой продукции.
Введение Заказ-Нарядов, позволило контролировать работу персонала, выработку, при этом производительность выросла с 60% до 110-120% в среднем. На это повлияла и дополнительная мотивация, которую связали с премией за выработку сверх плана!
Почти год, я находился на производстве, выстраивал его инфраструктуру, нанимал персонал, проводил подготовку ключевых ролей, отлаживал работу и процессы, управлял производством. Были подготовлены: диспетчер производства, руководитель обособленного подразделения, начальник производства, старший мастер, мастера, операторы, кладовщик, комплектовщики. Отлажены процессы и стадии гибки, раскроя, сборки, проверки, ОТК, стадия отгрузки. Разработан интерфейс управления производством по всем ключевым ролям и участкам!
Через интерфейс, менеджеры сами (без звонков) могли видеть, что они могли отгружать с производства, а если на производстве больше образовывалось изделий, чем нужно, перемещать их на центральный склад и не забивать складские помещения производства.
Выстраивая работу производства, я подготовил слаженную команду, готовую работать самостоятельно, провел подготовку и обучение, некоторые сотрудники получили сертификаты на знание и умение работать с производственной программой и процессами. Образовался костяк, мощная сплочённая команда (правда далее ей нужно в любом случае управлять и контролировать показатели эффективности). И мы вышли на уникальные показатели: объем производства вырос почти в 4 раза, чтобы было понятно, ради чего это все начиналось и какие результаты мы достигли.
Мы разработали интерфейсы и поставили мониторы в цех для получения Заказ-нарядов, фиксирования посещаемости, выработки, брака и остатков.
По проекту были получили (достигнуты) результаты, на которые рассчитывало руководство данного предприятия и, что важно, решили много смежных задач и преодолели все сложности и изменения, с которыми столкнулись!
